30 Mag PLC di sicurezza: come proteggere operatori e impianti con l’automazione avanzata
Oggi l’automazione è sempre più diffusa e garantire la sicurezza degli operatori è una priorità assoluta. I PLC di sicurezza nascono con questo obiettivo: offrire un sistema affidabile e certificato per la gestione delle funzioni critiche all’interno di impianti e macchinari.
Cosa distingue un PLC di sicurezza da un PLC tradizionale
La principale differenza tra un PLC di sicurezza e un PLC standard risiede nella ridondanza dell’hardware e nella logica interna. I PLC di sicurezza integrano al loro interno due CPU che lavorano in parallelo, elaborando gli stessi segnali e confrontando costantemente i risultati. Questa ridondanza permette di identificare qualsiasi anomalia: se le due CPU non restituiscono lo stesso risultato, il sistema entra automaticamente in uno stato di sicurezza, bloccando l’impianto.
A differenza dei PLC standard, che gestiscono la logica di funzionamento della macchina, i PLC di sicurezza sono progettati per garantire che le operazioni si svolgano in condizioni di assoluta sicurezza, prevenendo il rischio di incidenti anche in caso di guasto di uno dei componenti.
Le funzioni fondamentali dei PLC di sicurezza
I PLC di sicurezza si occupano di tutte le funzioni critiche legate all’incolumità degli operatori e alla protezione dell’impianto. Tra le principali:
- Gestione dei pulsanti di emergenza (funghi stop): premendo uno di questi pulsanti, tutto il sistema viene arrestato immediatamente.
- Controllo degli accessi a zone pericolose: il PLC disattiva automaticamente le parti mobili quando viene rilevata la presenza di una persona in una zona segregata.
- Monitoraggio tramite barriere immateriali: fasci laser o fotocellule proteggono le aree operative. Se attraversati, provocano l’arresto immediato del sistema.
- Controllo di velocità e movimento: i PLC di sicurezza limitano la velocità di macchinari pericolosi quando rilevano condizioni a rischio.
Queste funzioni sono regolamentate da normative di sicurezza internazionali, che richiedono sistemi affidabili e certificati per evitare ogni tipo di rischio.
Integrazione con i PLC tradizionali: due livelli di logica che lavorano insieme
In un moderno impianto automatizzato, la logica operativa e la logica di sicurezza devono coesistere ma rimanere separate e indipendenti.
Questo significa che, pur condividendo spesso lo stesso ambiente di sviluppo software, il codice destinato alla gestione della produzione e quello relativo alla sicurezza vengono eseguiti su CPU differenti: una per il controllo della macchina, l’altra per la sicurezza dell’operatore.
Un esempio tipico è quello dei PLC Siemens, che utilizzano schede grigie per la logica di processo e schede gialle per la logica di sicurezza. Entrambe sono programmate nello stesso ambiente, ma i compiti sono chiaramente divisi.
Esempi concreti: la sicurezza nelle presse piegatrici
Uno degli esempi più emblematici dell’uso dei PLC di sicurezza è nelle presse piegatrici per la lavorazione della lamiera. Si tratta di macchine potenzialmente molto pericolose: l’operatore lavora a stretto contatto con un utensile mobile che scende con forza sulla lamiera.
Per ridurre il rischio di infortuni, si adottano fotocellule mobili montate sulla macchina stessa. Questi dispositivi si muovono insieme alla piegatrice e creano un campo di rilevamento attivo: se una mano o un oggetto entra in questo spazio, il sistema blocca immediatamente il movimento dell’utensile.
In particolare, alcuni sistemi – come quelli distribuiti in Italia da REM Software & Automation per conto di un produttore australiano – sono in grado di arrestare la macchina entro 14 millimetri dal rilevamento di un’ostruzione. Questa distanza corrisponde allo spessore di una mano e garantisce la protezione fisica dell’operatore.
Il supporto di REM per l’automazione sicura
I PLC di sicurezza rappresentano una componente fondamentale dell’automazione industriale avanzata. Oltre a migliorare la protezione degli operatori, permettono di rispettare le normative vigenti e riducono il rischio di fermi macchina o incidenti. La loro integrazione nei moderni impianti automatizzati non è solo una scelta tecnica, ma un investimento strategico in efficienza, affidabilità e responsabilità.
REM Software & Automation è partner tecnologico per le aziende che vogliono implementare soluzioni di automazione evolute nel rispetto delle normative sulla sicurezza. Dalla programmazione di PLC di sicurezza alla consulenza su impianti con logiche ridondanti, REM Software & Automation affianca i produttori in tutte le fasi di progettazione e sviluppo.
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